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加固灌浆料的方法及养护措施：

加固灌浆料的浇筑方法

1、加固灌浆料应采取分层浇筑，在浇筑完层后，应确保下层加固灌浆料未达到初凝前进行第二次浇筑。

2、在非密集配筋情况下，加固灌浆料的布料间距不宜大于10m，当钢筋较密时布料间距不宜大于5m。每次加固灌浆料生产时，必须有技术人员在施工现场进行加固灌浆料性能检验，主要检验加固灌浆料的坍落度和扩展度，并进行目测，判定加固灌浆料性能是否符合施工技术要求。发现加固灌浆料性能出现较大波动，及时与搅拌站技术人员联系，分析原因，及时调整。

3、加固灌浆料搅拌车卸料前应高速旋转60-90s，再卸入加固灌浆料泵，以使加固灌浆料处于佳工作状态，有利于加固灌浆料自密实浇筑成型。

4、如遇到墙体结构配筋过密，加固灌浆料的黏聚性较大。为保证加固灌浆料能够完全密实，可采用在模版外侧敲击或用平板振捣器辅助振捣方式来增加加固灌浆料的流动性和密实度。

5、自密实饰面清水加固灌浆料应在其高工作性能状态消失前完成泵送和浇筑，不得延误时间过长，每车自密实饰面清水加固灌浆料从生产开始到浇筑完成宜在120min内完成，并且保持泵送的联系性。

麻面现象   灌浆料局部表面现象出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

       产生的原因  1.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时灌浆料表面被***；

       2.模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面灌浆料的水分被吸去，使灌浆料失水过多出现麻面；

       3.模板拼缝不严，局部漏浆；

       4.模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，灌浆料表面与模板粘结造成麻面；

       5.灌浆料振捣不实，气泡未排出，停在模板表面现象形成麻点。

       防治措施 ：

       1. 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌灌浆料前，模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；灌浆料应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

       2. 表面作粉刷的，可不处理，表面现象无粉刷，应在麻面部位浇水充分湿润后，可用1：2或1：2.5水泥砂浆，将麻面抹平压光。

降雨对混凝土灌浆料浇筑产生的影响

 1、混凝土灌浆料配合比发生紊乱。降雨，常使露天堆放的骨料含水量大增，特别是砂子，变化多。计量称重下料时，若仍沿用原混凝土灌浆料配合比，可能出现砂率变小、水灰比增大现场，且波动不稳，以致产生混凝土灌浆料强度值偏低和数值离散。

 2、混凝土灌浆料表面水泥浆流失。雨中浇筑混凝土灌浆料，由于雨水流入，使水泥浆随雨水流失，骨料，产生混凝土灌浆料离析，且振捣后的混凝土灌浆料迎雨面的水泥浆被冲刷流失，前者可能引起孔洞，后者可能出现麻面。

 3、滞留雨水未排尽，混凝土灌浆料产生孔洞、露筋。混凝土灌浆料浇筑现场如果排水不畅，一些低洼处的模板可能积水，导致混凝土灌浆料产生孔洞、露筋等，例如底层电梯基坑、集水井、核心筒剪力墙根部等。

 4、雨中操作困难。降雨过程中，露天作业的工人雨水淋身，视线不清，脚底滑溜，容易发生高处坠落事故，平时的要求难以执行，混凝土灌浆料不密实，影响混凝土灌浆料强度。抗渗性和耐久性。